Profiter de la puissance du SMED

Le SMED, Single Minute Exchange of Die, ou changement d’outil en moins de dix minutes est un outil qui a fait ses preuves dans l’industrie. Il est assez simple à mettre en œuvre. Il procure des gains de 30 à 70% sur le temps requis pour un changement d’outil ou de série. Dans cet article, je reviendrai sur les bases de cet outil. Je commencerai par décrire les cas d’utilisation dans l’industrie ainsi que la technique de mise en œuvre. Je vous proposerai ensuite des situations, dans le secteur des services, dans lesquelles vous pouvez utiliser le SMED et obtenir des gains appréciables.

Les origines du SMED

Rendons à Shigeo Shingo sa création : cet outil a été formalisé chez Toyota. Il s’attaque au temps requis pour changer un outil. En effet il vise à réduire les tailles de lot et augmenter la flexibilité de l’entreprise.

La problématique originale est la suivante : sur une presse de tôle, un outil forme des portières d’un modèle de véhicule. Étant donné qu’il faut plusieurs heures de travail et de réglages pour changer l’outil avant de produire les portières d’un autre véhicule, les tailles de lots ont été augmentées. L’entreprise fabrique la même pièce pendant plusieurs jours. Elle crée de cette façon un stock important. Elle change ensuite d’outil et recommence un autre modèle. L’entreprise souhaite maximiser sa rentabilité. En admettant que les pièces soient bonnes, son temps de production est ainsi optimisé.

Cette organisation de production comporte deux problèmes. D’une part, la création de gros stocks intermédiaires, avec les coûts que cela entraine (immobilisation, surface de stockage, …). D’autre part, le risque de défauts sur un grand nombre de pièces. Si l’opérateur détecte un défaut au montage, c’est la production de plusieurs jours qui devra être corrigée ou détruite.

Fort de ce constat, Shigeo Shingo a formalisé cette démarche d’échange d’outil rapide.

En quoi consiste le SMED

Le changement d’outil se défini comme le temps entre la production de :
– la dernière pièce bonne de la série A et
– la première pièce bonne de la série B.

Dans l’industrie traditionnelle, ce temps comporte donc :

  • Le retrait de l’outil et des matières premières,
  • Le nettoyage de la machine ou de la ligne de production,
  • La mise en place du nouvel outil et des matières premières,
  • Les ajustements et essais.

Les ateliers SMED sont en général menés sous la forme d’un kaikaku. Le groupe observe plusieurs changements d’outils et note l’ensemble des opérations réalisées entre ces deux moments. Le groupe doit inclure des opérateurs, du personnel de la maintenance et des méthodes.

Toutes les opérations réalisées sont évaluées en utilisant différents filtres :

  1. Identifier toutes les opérations réalisables en temps masqué : aller chercher un outil, préparer la matière première de la production suivante, … Ces opérations sont appelées externes, car elles peuvent être effectuée en dehors de l’arrêt de production.
  2. Transformer des opérations internes (qui nécessitent l’arrêt de l’équipement) en opérations externes : programmation de réglages, …
  3. Réduire le temps d’exécution des opérations internes : utilisation de gabarits, de standards de production,… Lors de cette étape, l’équipe peut décider de supprimer des opérations !
  4. En dernier lieu, réduire le temps d’exécution des opérations externes.

Exemples de SMED dans le secteur industriel

Les cas d’application dans l’industrie sont nombreux :

  • Nouvelle couleur sur une ligne de peinture,
  • Changement de moule sur une presse,
  • Publication différente sur une imprimante à gros volume,
  • Nouveau médicament sur une ligne pharmaceutique,
  • Pays de distribution différent dans une usine agro-alimentaire.

L’application est évidente sur des équipements automatisés, elle l’est moins sur des processus manuels ou intellectuels. Voici des exemples de cas où le SMED pourrait s’appliquer.

Exemples de SMED pour des opérations manuelles

L’exemple le plus connu est bien sûr le changement des roues lors des courses de Formule 1.

SMED_F1_Blog

Mise en place ou le retrait d’une solde ou promotion dans le secteur marchand. Dans ce cas, nous allons chercher à réduire le temps requis pour mettre en place ou retirer les étiquettes marquées « -20% » ainsi que l’arrêt du système informatique pour effectuer les modifications. Le personnel effectue ces opérations pendant la fermeture du magasin. Il est payé, alors qu’aucun client n’est présent. Réduire le temps de changement augmente le temps payé auprès des clients et donc les bénéfices.

Dans un hôpital : Voici deux bons exemples de « changement de série » :

  • Le changement de patient au bloc opératoire
  • La libération d’une chambre patient

Dans les deux cas, l’employé accompli une série d’actions avant de pouvoir passer au suivant. Plus le temps d’arrêt est court, plus le nombre de patients traités sera important.

Exemples de SMED pour des processus intellectuels

Changement entre deux clients dans le service à la clientèle. Pendant que la personne finalise le dossier, elle n’est pas présente pour un autre client. Si le temps de traitement après avoir vu un client est long, il faudra plus de personnel pour prendre en charge plus de clients. En réduisant le temps de traitement entre les clients, on améliore la qualité de service. Ne pensez pas que déplacer les tâches de fermeture de dossier à la fin de la journée règle le problème. Bien que l’employé traite ses dossiers en l’absence de clients, elle ne passe pas plus de temps à ses côtés. Avec un traitement plus court, l’entreprise offrira une plage d’ouverture plus grande pour les clients.

Mise à jour ou migration d’une base de données ou d’un site web. Dans ces situations, l’objectif est de réduire le temps d’arrêt et d’indisponibilité des systèmes pour les utilisateurs.

Le SMED consiste à réduire les temps d’arrêt lors d’un changement, sa technique est éprouvée et il peut être utilisé dans différents secteurs

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