Détrompage mécanique et détrompage visuel

Exemple de poka-yoke mécanique

Ce que recherche chaque entreprise manufacturière c’est une production de qualité à moindre coût. C’est le cas de Toyota, qui a du rappeler de nombreux véhicules. Ses concurrents ne sont pas meilleurs et ont vécu les mêmes déboires.

Quand l’assemblage de pièces se fait manuellement, comment garantir que l’opérateur monte toujours la bonne pièce au bon endroit ? En utilisant par exemple le détrompage, aussi appelé poka-yoke.

Définition du poka-yoke

Dès notre jeune age, nous apprenons ces concepts.
Le principe du poka-yoke ou anti-erreur est le même que celui de ce jouet. Chaque pièce ne peut aller qu’à un seul endroit, le « bon ». Le poka-yoke est une méthode préventive, mise en place en amont, dans le but d’empêcher une erreur.
Les systèmes poka-yoke doivent être conçus le plus simplement possible, car ils doivent garantir que les toutes les pièces soient bonnes. Il s’agit d’un contrôle à 100%.

Les deux typologies principales de détrompage

Le détrompage mécanique est plus fiable que le détrompage visuel, mais plus complexe et plus dispendieux à mettre en œuvre. En général, il est utilisé pour les cas les plus critiques, où une erreur peut avoir un impact sur la sécurité des biens ou des personnes.

Ainsi la connexion USB est détrompée mécaniquement : impossible de brancher une clé USB à l’envers ou dans un mauvais connecteur.
Les prises pour le son telles que le microphone et les hauts parleurs sont détrompées visuellement. Il est possible d’inverser les deux. Dans ce cas, le système ne fonctionnera pas correctement, mais ne sera pas « mis en danger ». Dans cet exemple, le son sortira par le microphone, sans le détériorer. L’utilisateur pourra alors inverser les deux câbles.

Dans l’industrie, le détrompage mécanique peut se faire de plusieurs façons :

  • Différences de taille
  • Ajout d’une protubérance à un endroit précis
  • Système de fixation positionné différemment pour chaque pièce

Le choix entre un poka yoke visuel ou mécanique se fera en fonction du risque d’erreur, des impacts pour le client et du coût.

Le système de détrompage peut être placé à différentes étapes du cycle de vie du produit : lors de la conception, lors de l’industrialisation ou lors de l’amélioration du process. Il est évident qu’un produit conçu avec le système de détrompage est toujours la solution la moins dispendieuse. Toutefois des solutions simples, telles que des gabarits (jigs) ou des codes couleurs peuvent être mis en place lors d’une démarche d’amélioration continue. Outre l’aspect anti-erreur, ce type de systèmes diminue la charge cognitive de l’opérateur et la fatigue intellectuelle, sources de stress.

Les commentaires sont fermés.